 |
|
|
Alumínium-műanyag kompozitcsövek gyártása
A színesfémek drasztikus árnövekedése, valamint a modern alapanyagok és technológiák fejlõdése egyre inkább elõtérbe helyezi a fűtési és szaniterrendszerek kivitelezésénél az ún. többrétegű kompozitcsövek használatát.
A kompozit cső lényegileg ötvözi a műanyag és a fém csövek pozitív tulajdonságait. A csövek gyártási technológiája úgyszintén összehozza a műanyag- és a fémcsövek gyártási rendszereit.
A többrétegű kompozit csövek gyártása során több technológiát tartunk számon, attól függően, hogy:
|
| Milyen polimerből gyártjuk a cső műanyag-rétegeit, ez lehet a térhálósított polietilén (PEX), emelt hőállóságú polietilén (PE RT) vagy egyszerű nagy sűrűségű polietilén (HDPE) bármilyen kombinációja |
|
| Milyen technológiát használunk a fémréteg kialakításakor a hegesztéshez (ultrahangos átlapolással, Wolfram elektródás (TIG) élhegesztés vagy lézerhegesztés |
|
| Amennyiben térhálós polietilént használunk, léteznek az alábbi variánsok: PEX-A, B, C és D, annak függvényében, hogy a polimer térhálósodáshoz milyen kémiai/fizikai folyamatot használunk. |
A fenti lehetőségek variációi vezetnek oda, hogy a piaconnagyon sok típusú termék van, pl. PEX-ALU-PEX, vagy PERTALU-PERT, attól függően, hogy milyen polimerekből készül a cső. A magyar piacon megtalálhatóak a lézerhegesztéses termékek és az egyszerűbb, átlapolásos hegesztésű csövek is, természetesen azok árai tükrözik a echnológiai/alapanyag különbségeket is.
Alábbiakban az egyik legelterjedtebb gyártási módszert mutatjuk be röviden.
A többrétegű kompozitcsövek legtöbb esetben öt rétegből állnak: egy belső műanyag csőből (jelen esetben PEX), egy ragasztórétegből, az alumíniumrétegből (esetünkben TIG hegesztéssel készül) egy újabb ragasztó- és a fedő műanyagrétegből. Ami a cső mechanikai tulajdonságait illeti, a belső műanyag cső és az alumíniumréteg a teherviselő, a külső réteg inkább esztétikai és mechanikai védelmi feladatot lát el.
A gyártás első fázisában a polimerből precízen kalibrált cső készül, hagyományos technológiával. A belső retag extrudálása után a megszilárdult polimercsőre egy 0,05–0,1 mm vastag ragasztóréteget extrudálunk, aminek az a szerepe, hogy a később ráterülő alumíniumréteget hozzákösse a belső műanyag csőhöz.
A csőgyártással párhuzamosan fut az alumíniumszalag megmunkálása: letekercselés, tisztítás, formázás és hegesztés. A formázás során az alumíniumszalagot ráterítjük a már elkészült műanyag csőre, aztán Wolfram-elektródával összehegesztjük. Az alumíniummal „beborított” csövet ezután egy kemencébe húzzuk, ahol felhevítjük a ragasztóréteget. A hevítés után az Al-réteget hengerekkel még erősebben rápréseljük a csőre. A lehűtést követően egy külső ragasztóréteg következik, a folyamat végén pedig egy fedő műanyagréteg takarja be a csövet, amit lehet színezni, nyomtatással ellátni stb. Ezután következik a darabolás, illetve a tekercselés, természetesen lehetőség van egyenes szálas csövek előállítására is.
A cső gyártása nem fejeződik be a tekercs, illetve a szál elkészítésével, mert a PEX-B, valamint a PEX-C anyagok esetén utókezelésre van szükség, melynek a célja a térhálós polimerszerkezet kialakítása. A PEX-B típusú csövek utókezelése a következő módszerrel történik.
A térhálósodás kialakításához a polietilén alapanyagot szilánnal „oltják be” és katalizátort adagolnak hozzá. A szilán és a katalizátor szerepe az, hogy hő hatására víz jelenlétében elindítsa a térhálósodást, melynek során a polimerláncok között is kötések alakulnak ki. Ezek sűrűsége adja a polimer térhálósodási fokát.
A cső annál stressztűrőbb, minél nagyobb mértékben térhálósodott az utókezelés folyamán. Természetesen a kezelt csövek nem csak ivóvízhálózatok szereléséhez hanem fűtési rendszerekhez is alkalmazhatóak, de minden esetben a cső térhálósodási fokának meg kell felelni a szabványokban előírtaknak.
Az utókezelést követően a csomagolással záródik a gyártási folyamat.
A gyártás talán legkomplikáltabb része a nagyon precíz kalibrálás. Ahhoz, hogy az Al-réteg pontosan alakuljon ki és a hegesztés precíz legyen, tizedmilliméteres pontossággal kell a műanyag csövet legyártani.
A második legfontosabb tényező a folyamatos és reaktív ellenőrzés (a cső fizikai paraméterei, az Al-hegesztési varrat minősége stb.) nagyon magas gyártási sebesség mellett.
A harmadik kritikus rendszerelem a vezérlés szinkronizálása, hiszen a gyártás folyamán nagyon sok berendezés működését kell egy vezérlőegységbe összegyűjteni. Ez a jó minőségű termék gyártásának alapvető feltétele.
A fentiek alapján nem csoda, hogy jelenleg a világon cask két-három gépgyártó cég létezik, amelynek a technológiai felkészültsége, a berendezések minősége, valamint a tapasztalata megvan ilyen gyártósor összeállítására. | |
|
|